ACCUEIL Forums BUS L’AJUSTEMENT DES VALVES MÉCANIQUES – Par Denis Blanchard

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    Extrait du groupe Facebook Les Wests Dl’autre Bord de La Gate

    Dans ce photorama je vais tenter d’expliquer cette tâche pour que même un néophyte de la mécanique puisse s’y retrouver. Mais l’ajustement des valves n’est pas une tâche que je recommande de faire si vous n’avez que peu d’expérience mécanique. Il faut un peu de dextérité et de minutie. Il en va de l’avenir de vos valves.

    La première fois, assurez-vous d’avoir suffisamment de temps pour ne pas vous presser. C’est tout de même une tâche qui requiert de l’attention.
    Techniquement, il est recommandé d’ajuster les valves à tous les 3000km. Dans la vraie vie nous dirons : autour de 3000km ou si elles semblent claquer ou si vous faites un changement d’huile c’est un bon moment. Pendant que l’huile coule, vous faites la vérification et l’ajustement si nécessaire.

    Pour pouvoir ajuster les valves il est préférable d’avoir un minimum de compréhension du fonctionnement d’un moteur à explosion. Vous pouvez le faire step by step sans réfléchir mais en comprenant les étapes vous aurez une longueur d’avance. Nous allons donc survoler le fonctionnement d’un moteur sans entrer dans les détails.

    Commençons!

    Un moteur fonctionne grosso modo ainsi. Chaque cylindre comporte deux valves et une bougie. La valve d’admission (intake) et la valve d’échappement (exhaust). Chaque piston à tour de rôle monte au point le plus haut en compressant le mélange air/gaz. C’est le TOP DEAD CENTER ou TDC. À son point culminant, les valves sont fermées et la bougie fait un éclair qui produit l’explosion. À chaque révolution complète du moteur, chaque piston aura à tour de rôle, dans un ordre prédéterminé, atteint le sommet et fait une explosion. C’est L’ORDRE DE FEU. Nos moteurs ont un ordre de feu de 1-4-3-2. Le cylindre #1 étant au fond à droite. Le #2 en avant à droite. Le #3 étant au fond à gauche et le #4 étant en avant à gauche.
    Les valves sont actionnées par les culbuteurs (rocker) que nous retrouverons en enlevant le couvercle de valve. Quand le piston est à son TDC, le culbuteur ne touche plus à la valve assurant ainsi qu’elle est bien fermée. Pour être sûr qu’il ne touche plus il faut avoir un espacement. C’est cet espacement que nous allons ajuster. Si l’ajustement est trop relâché, le culbuteur s’éloigne trop et revient en cognant sur la tige de valve en « claquant ». Si elle est trop serrée la valve ne fermera pas étanche créant une perte et à la longue lui brûler les bords.

    Comment savoir que le piston est à son sommet et par conséquent que les culbuteurs ont relâché les valves? C’est « le point d’allumage » qui nous le dira. Le moment de l’explosion.

    L’explosion est gérée par le distributeur. Comme son nom l’indique il distribue l’éclair à chaque cylindre selon l’ordre de feu. Il est situé sur le dessus du moteur et est facilement reconnaissable par la couleur brune de son cap et les tas de gros fil pluggé dessus. Sous le cap distributeur nous retrouvons le rotor qui tourne dans le sens horaire pour donner l’éclair à chaque cylindre et les pointes qui, disons, donne l’éclair au rotor. Donc sur le cap nous avons les fils qui se rendent à chaque cylindre. Si vous suivez chaque fils, un par un, dans le sens horaire sur le cap distributeur, vous remarquerez que les fils distribuent le feu selon l’ordre de feu. 1-4-3-2. Comprendre ceci sera important pour être sûr d’ajuster les bonnes valves.
    DONC. Le rotor tourne. Il donne un éclair à chaque fils sur le cap distributeur qui sont branché selon l’ordre de feu. Le fil envoie l’éclair au cylindre au moment précis où le piston est à son plus haut, que les valves sont fermées et les culbuteurs relâchés.

    VOILÀ!! La théorie est terminée. Maintenant, ajustons les valves!

    Vous pouvez soulever le west mais la job se fait relativement bien directement sur le sol. Pour ajuster les valves il est recommandé que le moteur soit froid pour que l’espacement soit comme lorsque l’on roule normalement. Dans les faits, le temps que vous prendrez les premières fois, le moteur aura refroidi. Les gens habitués font l’ajustement en environ 20 min!

    Préparez les outils et matériels dont vous aurez besoin. Il vous faudra : 2 gasket de couvercle de valve (au besoin), une clé de 13mm, une clé de 21mm ou 7/8 ou un grand westcott, un tournevis plat, un gros tournevis ou une « praye bar », un gauge d’épaisseur ou « feeler gage », un grattoir et autre instrument de nettoyage, papier sablé et/ou « scotchbrite », un solvant « brake cleaner ».

    Retirez les couvercles de valves en abaissant la barrure vers le bas à l’aide d’un gros tournevis au d’une barre. Assurez-vous que le gasket de liège ne reste pas collé sur la tête de moteur. Parfois certains mette du gasket liquide pour étanchéiser.

    Retirez le cap du distributeur en désengageant les clips de chaque côté. Déplacez-le vers l’arrière pour qu’il ne vous nuise pas. Ne débranchez pas les fils.

    Retirez le rotor en tirant fermement dessus. Retirez le « dust cap ». C’est l’espèce de couvercle pâle qui est sous le rotor et qui cache l’intérieur du distributeur. Certains n’en ont pas, comme celui-ci.

    Regardez sur le pourtour du distributeur. Vous y trouverez une toute petite encoche. C’est le TDC du cylindre #1.

    Remettez le rotor. Assurez-vous de bien aligner la coche intérieure du rotor avec l’encoche sur l’arbre du distributeur. À l’aide de la clé 7/8 ou autre, nous allons tourner le rotor pour l’amener centré sur cette coche. Placez la clé sur l’écrou au bout de l’alternateur et tournez dans un sens ou l’autre jusqu’à ce que le rotor soit au centre ou presque avec la petite coche. Si en tournant vous remarquez que la courroie glisse sur la poulie, appuyez avec votre autre main sur la courroie pour lui mettre de la pression, tout en continuant de tourner. Gare à vos doigts!!

    Retirez le rotor. Regardez maintenant au fond du distributeur. Vous retrouverez les pointes…qui en fait, le point de contact, n’est en rien pointu et n’en a qu’une seule.

    Vous remarquerez aussi sur l’arbre du distributeur que celui-ci est un peu carré. Il comporte quatre lobs. Ce sont chacun des TDC de vos pistons.

    Remarquez maintenant sur les pointes, la petite bûté. Le petit bloc qui frotte sur les lobs de l’arbre. On voit bien où la bûté touche sur le lob.

    Maintenant que nous connaissons l’intérieur du distributeur, nous allons finaliser le positionnement du cylindre #1 à son TDC, que nous avons approché avec le rotor. Retirez le rotor…encore.  :O) ) En utilisant la clef, vous allez placer la bûté précisément au centre du lob. Elle devrait être déjà très proche mais peut-être pas exactement au centre.

    Remarquez maintenant que les pointes sont ouvertes. Nous sommes prêts pour l’ajustement du cylindre #1.

    Retournons maintenant sous le west en face du cylindre #1 qui se trouve où déjà? Côté droit au fond. Pour vous assurez que vous avez bien positionné les valves, prenez du bout des doigts les rockers et bougez-les. Ils devraient être lousses. Prenez votre Feeler gage ou gauge d’épaisseur en sortant la lamelle de 0.007 po. La norme est d’ajuster la valve d’admission à 0,006 et la valve d’échappement à 0,008. Mais vous sauriez les reconnaître vous? C’est pourquoi tout le monde ajuste l’ensemble des valves à 0,007 ou sept millième de pouce.

    Insérez la jauge entre la vis d’ajustement du culbuteur et la tige de valve et faites-la glisser. Vous devriez sentir une petite résistance mais pas trop. C’est au feeling d’où le nom de l’outil. Si ça passe facilement ou si ça ne passe pas, il faut ajuster. Si c’est beau, on passe à l’autre.

    Pour ajuster la tolérance (gap) vous devez débarrer la vis d’ajustement du culbuteur en relâchant l’écrou de serrage (jam nut). Insérez le tournevis plat sur la vis d’ajustement, insérez la clef 13 mm sur l’écrou et désserrez l’écrou.

    Avec votre troisième main, insérez la jauge d’épaisseur entre la tige et le culbuteur. Resserrez la vis jusquà ce que vous ayez la résistance voulue sur le « Feeler ». Finalement resserrez l’écrou de serrage (jam nut).

    Revérifiez que vous avez encore le bon espacement. Il arrive souvent qu’en resserrant l’écrou nous tournions involontairement la vis d’ajustement. C’est pour cette raison que je préfère laisser le feeler gage en place.
    Voilà!! Un premier cylindre d’ajusté!!!

    Retournez maintenant au distributeur et faites tourner l’arbre du distributeur dans le sens horaire jusqu’au prochain lob. Centrez-le bien. Vous êtes maintenant prêt pour le prochain ajustement. Lequel?? L’ordre de feu est 1-4-3-2 donc le prochain est le #4 qui est situé en avant à gauche. Refaite les étapes pour chacun des cylindres.

    Finalement remettez le dust cap, le rotor et le cap distributeur en position. Remarquez que le dust cap et le cap distributeur ont tous deux une encochure d’environ 1 cm qu’il faut enligner pour bien asseoir les pièces. Il ne faut pas forcer. Bien les positionner.

    Prenez le temps de bien nettoyer les surfaces sur les couvercles de valve et sur la tête de moteur pour que le gasket de liège s’assoie bien et ne coule pas. Évitez de faire des éraflures sur la tête en utilisant un outil trop dur. C’est de l’aluminium. Avant de tenter de remettre le couvercle en place. Positionnez-vous à l’aise pour éviter de frotter le couvercle et de salir le gasket. Regardez bien comme il faut la forme du couvercle. Elle est particulière. Assurez-vous de le placer dans la bonne position avant d’aller le placer au fond. Si le gasket cherche toujours à tomber, vous pouvez mettre un soupçon de graisse à 4 ou 5 places sur le pourtour du couvercle pour qu’il reste collé lors du déplacement. Assurez-vous de ne pas laisser de saleté dans la tête lors du nettoyage.
    Eh ben !!!! Vous venez de faire l’ajustement de vos valves!! Il ne vous reste qu’à démarrer la bête et écouter le doux chant des valves heureuses.

    Félicitations !!

    • Ce sujet a été modifié le il y a 2 années et 1 mois par administrateuradministrateur.
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